爐襯的打結：爐襯
酸性爐襯材料采用高純微晶石英沙、粉、加入高溫燒結劑和礦化劑混合而成的干搗料，因其采用專有的粒度分布設計，所以通過各種打結方法均可獲得致密的不定形爐襯。其主要用于熔化、保溫鑄鐵鑄鋼的無芯感應電爐的工作爐襯。因石英晶粒小（晶粒尺寸6μm-260μm）,不采用傳統工藝用的H3BO3，并由于礦化劑的作用，通過首爐烘爐燒結后α-磷石英轉化率高，所以烘爐時間短，具有極好的體積穩定性，熱震穩定性和較高的高溫強度。在正常使用時背襯保持一定的松散層。

二、技術數據（化學成份不含燒結劑或礦化劑）
SiO2 ≥ 99% CaO MgO ≤0.1% Fe2O3≤ 0.2%
材料密度：2.1g/cm3 使用溫度:1700℃
打結質量好壞直接關系到燒結質量。打結時砂粒粒度分布均勻不會產生偏析，打結后的砂層致密度高，燒結后產生裂紋的幾率下降，有利于提高感應爐爐襯使用壽命。
2.5.1干式打結爐襯（以2t中頻無芯感應爐為例）：線圈絕緣膠泥的應用：2t中頻無芯感應爐的感應圈涂覆有絕緣膠泥層。與感應路通常使用的絕緣材料云母、玻璃絲布等相比，使用線圈絕緣膠泥有如下好處:，烘干后，厚度為8－15mm的線圈絕緣膠泥層具有良好的絕緣性能，完全可代替云母和玻璃絲布，充當線圈和爐襯之間的絕緣保護層；膠泥材料的導熱系數較高，不必擔心相對較厚的膠泥層會影響熱面爐襯的三層結。第二，膠泥層位于線圈和保溫層之間，正常情況下，環境溫度很低（＜300℃，偶爾有金屬液接近其表面時膠泥層會釋放出少量殘余的水分，使絕緣電阻降低，系統提供早期報警。第三，利用膠泥本身高于1800℃的耐火度，當偶爾有金屬液滲漏到其表面時，膠泥能給線圈提供一層保護屏障，當出現報警時，膠泥層可提供一定的事故處理時間。第四，對帶有底頂出式的爐子而言，將膠泥制作成帶有錐度的形狀，避免了爐襯與線圈的摩擦，同時利用其強度對線圈進行固定，避免了線圈在使用和建、拆爐過程中的變形，延長了線圈的使用壽命。第五，線圈與膠泥層作為爐子的永火襯，雖一次性費用高，施工周期長，但其使用壽命可以與線圈相同，也可進行局部修補，因此就整體而言降低了筑爐成本。
干式打結爐襯前，首先在爐子線圈絕緣層內鋪設一層石棉板和一層玻璃絲布，鋪設時除手工平整壓實各層材料外，還要用彈簧圈上下繃緊，搗固石英砂時，自上而下逐個移動彈簧圈，直至爐襯打結完畢。
2.5.2打結爐底：爐底厚約280mm，分四次填砂，人工打結時防止各處密度不均，烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此，必須嚴格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，爐壁控制在60mm以內，多人分班操作，每班4－6人，每次打結30分鐘換人，圍繞爐子緩慢旋轉換位，用力均勻，以免造成密度不均。
爐底打結達到所需高度時刮平，即可放置坩堝模。對此，應注意保證坩堝模與感應圈同心，上下調整垂直，模樣盡量與所筑爐底緊密結合，調整周邊間隙相等后用三個木楔卡緊，中間吊重物壓上，避免爐壁打結時石英砂產生位移。
2.5.3打結爐壁：爐襯厚度為110-120mm，分批加入干式打結料，布料均勻，填料厚度不大于60 mm，打結15分鐘（人工打結），直至與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出，烘干和燒結時起感應加熱作用。
2.6烘烤與燒結規范：為獲得爐襯的三層結構，烘烤和燒結工藝大致分為三個階段：
2.6.1烘烤階段：分別以25℃/h、50℃/h的速度將坩堝模加熱至600℃，保溫4h，目的是徹底排除爐襯中的水分。
2.6.2半燒結階段：以50℃/h升溫至900℃，保溫3h，以100℃/h升溫至1200℃，保溫3h，必須控制升溫速度，防止產生裂紋。
2.6.3完全燒結階段：高溫燒結時，坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。
2T中頻爐在烘烤過程中加入了約950公斤鐵料增強感應圈加熱作用，隨著烘烤與燒結的持續進行，通過低功率送電產生較為平穩的電磁力攪拌鐵水，是爐襯上下受熱均勻。嚴格控制石英砂三個相變區的溫度，促進石英砂相變充分，提高了爐襯的首次燒結強度。

．小結
對于中、工頻爐爐襯的壽命，除保證獲得完整合理的三層爐襯外，還應注意平時的操作，筑爐是選用優質干凈的筑爐材料，合理配比，精心打結，科學烘爐。

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